一、寶鋼設備管理模式**背景               寶鋼設備管理模式**與實踐

　　投產(chǎn)后較長一段時間，寶鋼在引進、消化世界設備管理經(jīng)驗的基礎上，演變并形成以預防維修為主的設備管理模式，制定并形成一套制度化的、較完善的科學管理方法－點檢定修制，保證了設備狀態(tài)與能力基本滿足不斷上升的生產(chǎn)規(guī)模與生產(chǎn)負荷的要求。同時，寶鋼對點檢定修制進行持續(xù)完善和改進，1997年開始推行設備狀態(tài)受控點制度，突出以專業(yè)化檢測診斷技術手段量化掌握設備狀態(tài)，深化點檢管理內(nèi)涵，以提高維修效率、降低維修成本。

　　預防維修不可避免地帶來部分設備的過維修和欠維修，從而影響管理效能。主要表現(xiàn)為：長期積累的設備狀態(tài)數(shù)據(jù)和判斷經(jīng)驗，未能有效指導點檢標準優(yōu)化，造成部分設備點檢標準控制狀態(tài)、維修項目針對性不足，沒有狀態(tài)數(shù)據(jù)支撐的周期檢修項目過多；檢測診斷技術手段實施結果對設備檢修指導作用不能充分發(fā)揮。診斷結果停留在建議層面，采納與否，全憑點檢員判斷能力，即使診斷狀態(tài)正常的設備，點檢員因各種因素仍可按照周期進行更換或檢修，管理源頭上對檢修項目的設置與設備狀態(tài)異常的溯源性要求不高。同時，也存在點檢員未重視技術手段發(fā)現(xiàn)的異常，及時采取有效維修措施導致故障發(fā)生的現(xiàn)象。

　　為解決上述問題，在設備管理領域內(nèi)迫切需要進行重大變革和**，以寶鋼股份寶鋼分公司為主體的設備管理模式與實踐的**應運而生并持續(xù)深化。

　　二、**設備狀態(tài)管理理念，探索維修模式轉變策略

　　近年來，在預防維修基礎上，寶鋼深入發(fā)掘狀態(tài)受控點管理等工作中長期實踐積累的大量經(jīng)驗和知識，具備了實現(xiàn)設備維修模式跨越的基礎。設備系統(tǒng)提出并實施從“以周期檢修為基礎，以預防維修為主線”的維修模式向“以設備狀態(tài)受控管理為基礎，以狀態(tài)維修為主線”的綜合維修模式轉變的戰(zhàn)略決策，確保寶鋼設備管理水平持續(xù)提升并保持行業(yè)地位。

　　在多年實踐基礎上，寶鋼設備管理部門系統(tǒng)總結和發(fā)展設備狀態(tài)管理體系、理論，提出狀態(tài)管理是技術應用與管理方式相融合的全新理念，系統(tǒng)闡述設備狀態(tài)信息、狀態(tài)管理內(nèi)涵、狀態(tài)管理模式、關鍵支撐技術等概念，形成建設設備狀態(tài)管理體系的一整套方法。在系統(tǒng)策劃狀態(tài)管理體系過程中，總結多元性、適配性、經(jīng)濟性等原則作為依據(jù)，從設備重要程度、故障發(fā)生率特點、故障發(fā)生種類的可診斷性對設備進行分類，選定狀態(tài)管理模式，設計管理模型，為設備制定科學合理的狀態(tài)管理方案。

　　通過開展設備可靠性理論和檢修模型研究，有機融合檢測診斷技術手段與日常點檢維護方法，設備技術管理部門制定科學合理的設備狀態(tài)管理基準，指導設備狀態(tài)管理工作的**實施。**梳理規(guī)范檢修項目名稱和內(nèi)容，評估檢測診斷手段對制定檢修項目的指導能力，以管理制度方式明確以狀態(tài)結果為依據(jù)的檢修項目范圍，在信息系統(tǒng)中予以固化，提高檢修項目生成溯源性。涉及重點設備投入大、難度高的檢修項目均納入狀態(tài)維修范疇，有效促進檢修負荷和備件資材消耗下降。狀態(tài)維修在設備維修體制中的主導作用逐步凸現(xiàn)。

　　三、系統(tǒng)策劃，穩(wěn)步推進，完善狀態(tài)維修管理機制             寶鋼設備管理模式**與實踐

　　1、提升狀態(tài)把握能力，形成推進狀態(tài)管理的合力

　?。?/span>1）以受控點管理制度為基石，**監(jiān)控關鍵設備狀態(tài)

　　大力推行設備狀態(tài)受控點管理制度10年來，日漸成熟的檢測診斷技術應用給現(xiàn)場設備尤其是關鍵設備狀態(tài)把握提供了強大技術支撐。目前有離線設備狀態(tài)監(jiān)測診斷受控點設備5000余臺，擁有振動診斷、在線動平衡、油液分析、磨損分析、變壓器診斷、紅外線成像診斷及電氣試驗等眾多離線診斷方法、手段，開發(fā)設備狀態(tài)信息發(fā)布系統(tǒng)，整合若干專業(yè)化診斷軟件管理的各類檢測數(shù)據(jù)，形成信息共享、形式統(tǒng)一、查詢便捷、**可靠的設備狀態(tài)信息化發(fā)布平臺，開辟設備檢測診斷與維護人員溝通的直接通道，促進診斷、維護信息共享和互動，設備狀態(tài)把握和故障診斷的率均達到世界水平。

　?。?/span>2）規(guī)范在線監(jiān)測診斷系統(tǒng)集成與開發(fā)，并成功應用于工藝質(zhì)量控制及遠程監(jiān)控領域

　　以建設覆蓋面廣，運行經(jīng)濟、合理的設備狀態(tài)信息統(tǒng)一處理平臺為出發(fā)點，形成一套在線監(jiān)測診斷系統(tǒng)構建框架，建立相應技術標準，制訂統(tǒng)一數(shù)據(jù)庫格式及通訊協(xié)議，有效整合設備狀態(tài)管理信息和資源，形成狀態(tài)檢測、分析診斷、維護維修、信息反饋、持續(xù)提高的良性循環(huán)。著力研究解決設備、生產(chǎn)所關心的問題和難點，陸續(xù)建成一批具有自主特色、**成果的在線監(jiān)測診斷系統(tǒng)。

　　①馬跡山港設備遠程監(jiān)測與診斷系統(tǒng)

　　通過有效整合已有離線診斷信息和資源，將監(jiān)測診斷技術和設備管理有機結合，對馬跡山港重大設備和重要**參數(shù)實施各類狀態(tài)監(jiān)測，建立監(jiān)測診斷網(wǎng)絡，提高馬跡山港口維護管理水平，防止重大事故發(fā)生；通過遠程通訊，實現(xiàn)對港口工況和設備狀態(tài)的遠程監(jiān)控，并實時為港口提供遠程技術支撐服務。

　?、?/span>1420冷軋連續(xù)退火機組監(jiān)測診斷系統(tǒng)

　　通過對大型、復雜的連續(xù)生產(chǎn)機組設備狀態(tài)信息和生產(chǎn)工藝信息的在線采集、集成和監(jiān)測，**動態(tài)地掌握系統(tǒng)狀態(tài)和功能情況，并對數(shù)據(jù)進行有效分析和管理，提煉出對生產(chǎn)和設備有價值的信息，實現(xiàn)對設備狀態(tài)的分類和預警功能、查詢及歷史信息數(shù)據(jù)庫的應用管理，為生產(chǎn)和設備管理人員及時提供早期故障信息和維修決策依據(jù)。

　?。?/span>3）加大專有技術開發(fā)，形成狀態(tài)監(jiān)控的技術保障

　　①設備狀態(tài)劣化趨勢的定量分析技術

　　運用時間序列分析法、趨勢變動分析法、相關分析法、非線性預測技術、人工神經(jīng)網(wǎng)絡預測技術等數(shù)學處理方法，對有關數(shù)據(jù)資料進行加工處理，采用定量分析技術建立能夠反映有關變量之間規(guī)律性聯(lián)系的各類預測模型方法體系。劣化趨勢預測模型將采集數(shù)據(jù)進行分析處理，按照設備狀態(tài)變化趨勢預測故障、劣化趨勢。

　　②多參數(shù)綜合診斷技術

　　主要側重對系統(tǒng)積累數(shù)據(jù)進行研究，探索利用多種參數(shù)實現(xiàn)設備故障定位的有效方法，尋找故障狀態(tài)與過程控制信號、振動、溫度等狀態(tài)信息之間對應關系，提取影響產(chǎn)品質(zhì)量和影響設備狀態(tài)的敏感參數(shù)，設置相應報警限，提前做出響應，為捕捉設備存在的故障隱患和調(diào)整生產(chǎn)過程工藝參數(shù)提供決策指導。

　　③數(shù)據(jù)挖掘和智能化診斷技術

　　開展與產(chǎn)品質(zhì)量有關的數(shù)據(jù)挖掘技術研究，形成相應預警策略和故障判別規(guī)則，有效防止同類故障發(fā)生；開展智能診斷技術研究，將現(xiàn)場應用取得較好效果的診斷技術形成相應算法，開發(fā)基于知識的智能診斷幫助系統(tǒng)。

　?。?/span>4）通過觀念引導和責任分解，提升參與各方的合力

　　在責任分解方面，要求檢測診斷技術實施部門從被動接受向主動參與轉變，樹立狀態(tài)管理責任主體意識，承擔部分狀態(tài)管理責任。相關方特別是生產(chǎn)廠部現(xiàn)場點檢員要轉變觀念，明確預知狀態(tài)維修主線思路，**加強業(yè)務能力建設，增強綜合計劃、成本控制、生產(chǎn)工藝響應、設備狀態(tài)綜合掌控和現(xiàn)場業(yè)務實施組織等方面能力，**擔起設備主人職責，與管理部門及技術實施部門合力推進狀態(tài)管理。

　　2、開創(chuàng)狀態(tài)管理基準，形成系統(tǒng)的標準化運作機制

　　推進狀態(tài)維修，充分認識轉變觀念及行為慣性的難度。全公司設備類型多、運行工況復雜，即使同類設備，在不同區(qū)域，各分廠原制定的點檢標準差異性也較大。設備技術部門結合精益管理、6σ等工具的應用制定統(tǒng)一的設備狀態(tài)管理基準，集中規(guī)定涉及設備狀態(tài)管理所有要素的配置要求。

　　從選擇狀態(tài)管理基礎較好的重點設備類別進行策劃，在狀態(tài)管理基準中明確日常點檢維護、檢測診斷手段應用的具體內(nèi)容及周期，使之成為實施狀態(tài)管理的綱領性文件，在設備綜合管理信息系統(tǒng)中固化保存并作為生成日常狀態(tài)管理項目的依據(jù)，從根本上規(guī)范重點設備類別實施狀態(tài)管理的內(nèi)容和頻度。

　　3、梳理狀態(tài)維修項目，形成指導檢修實施細則

　　從以預防維修為主到以預知狀態(tài)維修模式的過渡轉變，其根本標志是檢修項目生成依據(jù)的變化。梳理和確立狀態(tài)維修項目，分辨和圈定事后維修及周期性預防維修項目成為設備系統(tǒng)特別是技術支撐部門的重中之重。因此要規(guī)范檢修項目的名稱和所包含的主要內(nèi)容，根據(jù)檢測診斷手段對制定檢修項目的指導能力，確定檢修項目是狀態(tài)維修項目還是定期維修項目。統(tǒng)一檢修項目設置成為推進狀態(tài)維修的重要基礎條件。

　　4、規(guī)范狀態(tài)維修項目設置，形成項目溯源和考核機制

　　狀態(tài)維修項目的正確設置，體現(xiàn)狀態(tài)把握的技術水平，同時標志狀態(tài)管理的綜合水準。為提高檢修項目設置的合理性，降低檢修負荷，公司設備部制定檢修項目管理規(guī)定，明確狀態(tài)維修項目的設置必須滿足以下條件，即檢測診斷實施結果顯示存在故障隱患，或點檢員在日常點檢中發(fā)現(xiàn)設備異?，F(xiàn)象，杜絕無理由的維修。對維修成本較高的檢修項目進行嚴控，建立審核制度，項目經(jīng)設備部技術部門審核方可實施。建立生產(chǎn)廠及點檢員考核制度，違反規(guī)定即追究責任，克服檢修項目設置隨意性。

　　5、跟蹤狀態(tài)維修實績，形成持續(xù)改進的管理閉環(huán)    寶鋼設備管理模式**與實踐

　　跟蹤狀態(tài)維修實績，查找過程薄弱環(huán)節(jié)，不斷優(yōu)化相關流程環(huán)節(jié)，是持續(xù)提升狀態(tài)管理水平的長效管理機制。在推進實施過程中，設備系統(tǒng)相關人員建立狀態(tài)管理跟蹤記錄信息卡。梳理、統(tǒng)計重點設備類別推行狀態(tài)維修前的故障、檢修項目、物料消耗等實績，跟蹤、統(tǒng)計、分析實施狀態(tài)維修后檢修項目下降情況及相應設備狀態(tài)穩(wěn)定情況。對診斷結果顯示正常卻發(fā)生故障設備，設備部、生產(chǎn)廠、檢測診斷實施部門共同分析，找出真實原因，不斷完善狀態(tài)管理基準和狀態(tài)維修項目的設置規(guī)則，杜絕重復故障，使狀態(tài)管理水平上新臺階。

　　四、取得的效果

　　1、設備綜合效率實績連創(chuàng)歷史好成績        寶鋼設備管理模式**與實踐

　　公司各產(chǎn)線的年均設備綜合效率(OEE)實績從2004年的90．68％攀升到2005年的97．64％，2006年新增厚板軋機及鋼管ERW生產(chǎn)線后年均實績依然達到96．61％。OEE大幅提高使寶鋼產(chǎn)能得到充分發(fā)揮，創(chuàng)造了新增盈利機會，OEE從90．68％升至97．64％，相當于增加產(chǎn)能7．7％，即創(chuàng)造寶鋼鋼鐵銷售收入的7．7％及更高比例利潤。按此比例及寶鋼分公司年度利潤計算，2005年和2006年分別創(chuàng)間接效益14．3億元和11．31億元。

　　2、噸鋼維修費用持續(xù)下降

　　公司年噸鋼維修費用實績2005年比2004年下降9．88％，創(chuàng)效4．24億元，2006年比2005年下降4．98％，創(chuàng)效1．92億元。

　　3、公司各條主作業(yè)線設備狀態(tài)逐年趨于穩(wěn)定

　　2004年20條主作業(yè)線月均故障時間為180．63h，2005年降至165．20h，同比下降8．5％，達到歷史好水平，事故成本降幅10．69％，創(chuàng)效8146萬元；2006年為165．35h，與2005年持平，事故成本下降8．13％，2年各創(chuàng)效4874萬元。

　　4、近3年公司重(特)大設備事故為零               寶鋼設備管理模式**與實踐

　　主要生產(chǎn)設備事故故障停機率從2004年的0．7‰、2005年的0．7‰降至2006年的0．59‰，國內(nèi)同行企業(yè)。

　　5、檢修負荷得到有效控制

　　隨著設備狀態(tài)維修的推進，周期檢修項目周期被延長直至成為狀態(tài)檢修項目，檢修項目立項更具針對性，檢修項目數(shù)大幅減少，實現(xiàn)了檢修負荷同口徑2004年、2005年、2006年分別下降17．72％、13．41％和10．04％的目標。